ROHRDORFER ZEMENT

Ein Naturprodukt auf Hightech-Pfaden

Vor dem modernisierten Zementwerk Rohrdorf: Gerhard Godl, Verkaufsleiter, Geschäftsführer Mike Edelmann und Technischer Leiter Anton Bartinger (von links). sen

Vom „Rohrdorfer Zement“ ist oft die Rede, wenn das schon vom Irschenberg aus sichtbare Zementwerk in der Gemeinde Rohrdorf gemeint ist. Dabei firmiert der Familienbetrieb unter dem Namen Südbayerisches Portland-Zementwerk Gebrüder Wiesböck & Co. GmbH. Jetzt feiert es den Abschluss einer zwölfjährigen Investitionsphase.

Rohrdorf– Vielleicht hat sich das „Rohrdorfer Zement“ so eingebürgert, weil das Produzieren von Baustoffen aus der Region für die Region das Ansinnen am Standort ist. Die Sparte „Zement“ ist auch nur eine von fünf, die unter dem Dach der Rohrdorfer Gruppe zusammengefasst sind: Daneben existieren die Geschäftsbereiche Sand und Kies, Transportbeton, Fertigteile und Betonwaren.

Zement wurde zum Hightech-Produkt

Ihre Herstellung findet heute an mehr als 120 Standorten in Deutschland, Österreich, Ungarn und Italien statt. 1600 Mitarbeiter kümmern sich darum, dass alles glatt läuft – beim Zement im wahrsten Sinne des Wortes. Wobei der Besucher am Standort Rohrdorf nichts Flüssiges zu sehen bekommt, sondern vor allem: Steine über Steine.

Wie eine Ameise steht man zwischen Geröllhaufen in der Steingrube, wo schwere Baufahrzeuge mit lautem Getöse ihre tonnenschwere Last transportieren, Bereiche ausbaggern oder freiräumen. Ziemlich klein fühlt man sich angesichts der riesigen, mechanischen Anlagen zur Zerkleinerung, zum Mahlen, Schmelzen und Kühlen des Materials. „Zement ist heute ein Hightech-Produkt“, sagt Geschäftsführer Mike Edelmann. Die Rohstoffe für Zement kommen aber nach wie vor aus der Natur: Kalkstein und Mergel oder Ton.

Zement ist ein hydraulisches Bindemittel, das aus diesen Gesteinen gewonnen wird und in Verbindung mit Wasser wieder zu Stein erhärtet. Zement und Bindemittel für den Tunnel-, Tief- und Spezialtiefbau zu entwickeln und zu produzieren, gehört zu den Stärken der Rohrdorfer Zementwerke. Möglich machen das modernste Anlagen, die meisten davon „Made in Germany“.

Zwölf Jahre dauerte die jüngste Modernisierungsphase in Rohrdorf und kostete das Unternehmen 150 Millionen Euro; jetzt gilt sie zunächst für abgeschlossen.

Im Jahr 2006, skizzieren Edelmann, Technischer Leiter Anton Bartinger und Verkaufsleiter Gerhard Godl, habe alles mit dem Bau einer neuen Rohmühle mit Filteranlage angefangen.

Mit ihr gelang der Einstieg in die energieeffiziente Produktion: Die neue Mühle verbraucht 20 Prozent weniger Strom. Bei der Staubfilteranlage habe man freiwillig einen noch höheren Standard angesetzt; mit acht Milligramm Staub pro Kubikmeter Luft filtert die Anlage noch viel mehr Partikel, als es der Gesetzgeber vorschreibt. „Wir produzieren insgesamt zwei Kilogramm Satub pro Tag an Emmissionen“, fasst Edelmann zusammen. Mithilfe einer SCR-Entstickungsanlage (SCR steht für „Selektive Catalytische Reduktion“) wird seit 2011 in einem Hightech-Verfahren die Abluft gereinigt. „Weltweit wurde bis dato noch nie ein vergleichbares Verfahren in unserer Branche in Betrieb genommen. „Durch den Einbau eines modernen und energieeffizienten Pendelrostkühlers, ebenfalls im Jahr 2011, werden seither jährlich 10 000 Tonnen Steinkohle und damit 28 000 Tonnen Kohlendioxid eingespart, wie die Geschäftsführer erklären.

Mit einem Abwärmekraftwerk, 2012 in Betrieb genommen, deckt das Unternehmen ein Drittel des Strombedarfs aus eigener Produktion und avancierte damit nach eigenen Berechnungen zu einem der umweltfreundlichsten und gleichzeitig energieeffizientesten Zementwerke der Welt. Vorbild dafür waren japanische Werke; mit einem japanischen Spezialisten setzte man das Vorhaben schließlich auch um. „So eine Investition amortisiert sich ökonomisch erst auf lange Sicht - vielleicht in 20 Jahren“, räumt Edelmann ein, aber schon Firmengründer Georg Wiesböck sei es vor vielen Jahrzehnten darum gegangen, immer auf dem neuesten Stand der Technik zu sein, eine Vorreiterrolle einzunehmen. Und längst stünden eben auch Umweltziele ganz oben.

Emissionen mindern auf vielen Wegen

2017 und 2018 kamen die jüngsten Projekte zum Abschluss, das größte davon die neue Zementmühle, die 150 000 Liter Heizöl und zehn Prozent Strom einzusparen hilft. Am heutigen Freitag werden zudem vier neue Zementsilos, das neue Logistiksystem und die Packereihalle eingeweiht. Alles in allem, resümiert Edelmann, stünde die Einsparung an CO2 im Vordergrund der Modernisierungen. Darüber mache man sich laufend weiter Gedanken; setze zur Zementproduktion zum Beispiel auf per se emissionsarme Rohstoffe wie Hüttensand (ein Nebenprodukt der Stahlgewinnung) oder auf einen geringeren Zementanteil bei den eigenen Produkten, etwa bei Innenbauteilen. „Was die Einsparung von Emissionen angeht, sind wir auf jeden Fall in der Champions League angekommen.“

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