Mit einem Hunde-Kauknochen fängt es an
Kunststoff für den Kompost? Wie die Hochschule Rosenheim und Spritzguss Müller daran arbeiten
VonHarald Schwarzschließen
Kompostierbarer Kunststoff: Bei diesem Forschungsprojekt arbeiten die Hochschule Rosenheim und die Buchbacher Firma Spritzguss Müller eng zusammen.
Buchbach - Im Treppenhaus stehen Vitrinen. Dort ist ein Querschnitt der Produkte zu sehen, die bei Spritzguss Müller hergestellt werden. Und die Bandbreite ist durchaus vielfältig: Da sind Bauteile für die Elektronikindustrie ebenso zu finden wie Nasenringe für Rinder oder Verschlüsse für Flaschen. Das neueste Musterstück ist ein Tierspielzeug in Form eines Knochens. Der Clou: Es ist kompostierbar.
Erfinden und Entwickeln sind die große Leidenschaft
„Die Firma Müller produziert Präzisionsteile, Kunststoffteile mechanischer und elektronischer Baugruppen und entwickelt eigene Ideen oder führt Entwicklungen für Kunden durch“, ist auf der Homepage zu lesen. Dabei wird diese nüchterne Beschreibung dem Buchbacher Betrieb nicht gerecht. Gerade das Entwickeln eigener Ideen und das Lösen von Kundenproblemen haben sich Firmengründer Josef Müller und sein Sohn Michael auf ihre Fahnen geschrieben. Generell ist das Erfinden und Entwickeln von Produkten eine große Leidenschaft der beiden.
Deshalb haben sie auch bereits einige Male mit der Technischen Hochschule Rosenheim kooperiert. Aktuell arbeiten sie bei einem Förderprojekt zusammen, bei dem es darum geht, einen Kunststoff zu entwickeln, der möglichst nachhaltig produziert werden kann, aber auch kompostierbar ist. „Kunststoff ist gebrandmarkt“, weiß Professor Peter Karlinger, Studiendekan Kunststofftechnik an der Technischen Hochschule Rosenheim. Deshalb forsche man daran, hier einen Kreislauf hinzukriegen. Gleichzeitig merkt er an, dass Kunststoff nicht in Bausch und Bogen verteufelt werden sollte. Er erinnert daran, dass beispielsweise künstliche Herzklappen oder Einwegspritzen ebenfalls aus Kunststoff sind.
Kunststoff soll nachhaltig produziert werden
Bei dem aktuellen Forschungsprojekt arbeitet die Hochschule neben Spritzguss Müller auch mit dem Kunststoffhersteller Tecnaro und dem Treibmittelhersteller Tramaco zusammen. Rund eine Million Euro hat die Hochschule dafür zur Verfügung. Ziel ist es, den Werkstoff Kunststoff möglichst nachhaltig zu produzieren, damit die Produkte umweltverträglich werden, beschreibt es Professor Karlinger. Die Lösung für diese Problematik ist Holz. Dem Kunststoff wird etwa 30 bis 40 Prozent Holz beigemischt, verrät Josef Müller, der mit „nachhaltigem Kunststoff“ bereits viel Erfahrung hat. So hat man bei Spritzguss Müller bereits vor einigen Jahren mit einem Korken experimentiert, der aus einer Kunststoff-Holzmischung bestand.
Dieses Know-how konnte man jetzt in das neue Projekt miteinbringen. Für Professor Karlinger ein unschätzbarer Vorteil eines Forschungsprojektes, weil er da „extremes Wissen zur Verfügung gestellt bekommt“. Zusammen mit dem theoretischen Background aus der Forschung in der Hochschule sei das eine Win-win-Situation für alle Seiten. „So bringen wir Theorie und Praxis zusammen und jeder hat einen Nutzen“, sind sich Josef Müller und Professor Karlinger bewusst. Und dessen Mitarbeiter Frederik Obermeier, der gerade an seiner Promotion arbeitet, ergänzt, dass die Ergebnisse auch in die Ausbildung in der Hochschule hineinspielen. „Damit ist auch die Aktualität der Lehre sichergestellt“.
Exemplarisch an einem Hunde-Kauknochen wurde das gesammelte Wissen quasi in ein Produkt gegossen. Dabei wurde bei Spritzguss Müller in Buchbach extra ein spezielles Werkzeug angefertigt, wie Techniker Stefan Kieblspeck in einer Präsentation vorstellte. Damit wurde der Knochen aus einem Kunststoff-Holzgemisch gegossen. Das war aber noch nicht alles: Gleichzeitig wurde versucht, das Gewicht des Tierspielzeugs zu reduzieren, wobei es wichtig war, dass die Stabilität erhalten bleibt, erläuterte Michael Müller. Das wurde durch einen Schaum erreicht, der wie Backpulver aufgeht und - nach zahlreichen Versuchen - die gleiche Stabilität wie das Ausgangsprodukt hat, allerdings rund 40 Prozent leichter ist. Am Ende soll die gefundene Mischung „natürlich auch auf andere Produkte angewendet werden können“, sagt Josef Müller.
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Genau diese Herausforderungen sind es, die die Zusammenarbeit für Michael Müller so attraktiv macht. Die Erfindung und Entwicklung von Produkten sei seine große Leidenschaft. Eine Eigenschaft, die er von seinem Vater augenscheinlich geerbt hat. Josef Müller hatte 1987 in einer Garage in Steeg seinen Betrieb mit einer Spritzgießmaschine und einer Mitarbeiterin gestartet, seiner Frau. Im selben Jahr noch meldete er ein Patent an, welches die Maschine finanziert hat. 1993 wurde ein Betriebsgebäude erstellt, mit insgesamt drei Maschinen. Seitdem wuchs der Betrieb kontinuierlich und beschäftigt heute mehr als 50 Mitarbeiter, einige Azubis sowie über 20 Heimarbeiter.
Müller setzt auf Kundenbindung
Entwickelt wird nach dem Motto: „Wir bauen nicht nach, sondern anders und besser!“ So wurden bis jetzt bereits diverse Patente und Gebrauchsmuster angemeldet. Bei Müller gibt es eine eigene Definition von Erfolg: „Erfolg ist, wenn nicht das Produkt, sondern der Kunde zurückkommt.“ Nach dieser Definition werden alle Entwicklungen vorangetrieben.