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Unternehmen rechnet mit steigender Nachfrage

E-Mobilität eröffnet Perspektiven: SGF entwickelt spezielles Bauteil am Standort Kraiburg

In der SGF-Halle in Kraiburg wurde eine Fertigungslinie für Umformtechnik zur Herstellung eines Bauteils für E-Fahrzeuge installiert. SGF
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In der SGF-Halle in Kraiburg wurde eine Fertigungslinie für Umformtechnik zur Herstellung eines Bauteils für E-Fahrzeuge installiert. SGF
  • Frank Bartschies
    VonFrank Bartschies
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Die Produktion deutlich ausgeweitet hat die Süddeutsche Gelenkscheibenfabrik (SGF) mit Sitz in Waldkraiburg in ihrem Kraiburger Werk in der Watzmannstraße. Für vier Millionen Euro wurde dort eine Produktionslinie für ein neu entwickeltes Bauteil etabliert, das in der E-Mobilität Anwendung findet.

Waldkraiburg/Kraiburg – Bis 2016 wurden im Werk Kraiburg laut Geschäftsführer Michael Weikert Antriebsgelenkscheiben für alle namhaften Pkw-Hersteller produziert. Dabei handelt es sich um hochzugfeste Elastomerscheiben mit Garnwicklung als Kupplungselement zwischen zwei Wellen. Diese Kupplungen werden beim Auto etwa im Antrieb oder in der Lenksäule eingesetzt. Außerdem fertigt SGF in diesem Bereich Dämpfungselemente und Schwingungstilger, zum Beispiel Aufhängungen für Abgasanlagen.

Trend zu mehr elektrifizierten Antrieben

In Kraiburg seien früher Metallteile für SGF-Produkte hergestellt worden, so Weikert. Mit der Erweiterung in Waldkraiburg wurden die beiden Werke 2016 zusammengelegt. Die Halle in Kraiburg diente seitdem in eingeschränktem Umfang Logistik, Beschichtung und Montage. Bald sei im Unternehmen jedoch die Erkenntnis gereift, sich perspektivisch neu auszurichten. „Es war klar, dass sich die Mobilität in der Zukunft zu mehr elektrifizierten Antrieben entwickeln wird.“

Serienproduktion aufgenmmen

Infolge dessen hat SGF in Kraiburg nun die Serienproduktion eines Bauteils für die Pkw-Herstellung aufgenommen. Dabei handelt es sich um ein sehr präzises und hochfestes Edelstahl-Bauteil. „Es wird für die Rotoren-Produktion eines namhaften Herstellers benötigt“, erklärt Weikert, ohne auf nähere Details eingehen zu wollen. „Es dient dazu, die Hochdrehzahlfestigkeit der Hochleistungs-E-Maschine abzusichern. Das Bauteil mutet zwar simpel an, wird aber in vielen Schritten in einer aufwendigen Serienanlage hergestellt.“

Hohe Kompetenz in der Kaltumformtechnik

In dieser Anlage sind Weikert zufolge etwa 14 Maschinen verkettet. Dafür sei ein Teilbereich im Werk Kraiburg saniert und für die komplexe Anlage vorbereitet worden. Der Geschäftsführer hebt die Kompetenz des Unternehmens in der Kaltumformtechnik hervor: „Am Anfang als Ergänzung zur Schwingungstechnik gedacht, etablierte sich die Kaltumformtechnik von Metallteilen als eine eminent wichtige Stoßrichtung.“ Hierbei werde neben bekannten Technologien auf die Rollumform-Technologie gesetzt. Diese Technologie könne sowohl bei etablierten Produkten als auch bei neuen für die E-Mobilität eingesetzt werden.

Im September 2020 kamen erste Kundenanfragen für eine Erprobung in der Praxis. Im Februar 2021 wurde Weikert zufolge die erste der neuen Serienmaschinen angeliefert. „Es ist abzusehen, dass die Nachfrage steigt und eine kapazitive Erweiterung der Anlage vorgenommen werden muss.“ Dafür stehe auf dem Firmengelände in Kraiburg eine zweite, noch nicht genutzte Halle zur Verfügung.

Einstiegsbauteil in der E-Mobilität

Der Geschäftsführer sieht das neue Produkt als Einstiegsbauteil in der E-Mobilität, deren Weiterentwicklung er so charakterisiert: „Die Geschwindigkeit ist hoch, sehr hoch.“ Letztlich werde es eine „Veränderung der Fahrzeugkonzepte geben“. Dabei werde auch die Nachfrage nach einigen der jetzt eingesetzten Kupplungsscheiben zurückgehen. Denn bei der neuen Technologie gebe es keine Antriebswelle im herkömmlichen Sinn. Derzeit arbeite das Unternehmen intensiv an der Entwicklung von Statorträgern. Dieses Bauteil ummantele den Rotor eines E-Motors und diene der Maschinenkühlung. Für derartige zylindrische Körper in Hochleistungs-E-Maschinen sei am SGF-Entwicklungsstandort Hamm eigens ein Roll-Shaping-Verfahren entwickelt worden.

Geschäftsführer Michael Weikert zeigt einen Statorträger, dessen Serienproduktion die SGF anstrebt.

Größter Steuerzahler kehrt zurück

Über die Produktionsausweitung in Kraiburg zeigt sich auch Bürgermeisterin Petra Jackl sehr erfreut. Bis zur Umsiedelung der SGF-Produktion nach Waldkraiburg sei der Betrieb der Hauptgewerbesteuerzahler in der Marktgemeinde gewesen. „Natürlich ist uns klar, dass der Aufbau in Kraiburg hohe Investitionen mit sich bringt und daher eine mögliche Steuerzahlung nicht abzuschätzen ist.“ Auch als Arbeitgeber, der nahe am Wohnort viele Arbeitsplätze bietet, sei die Firma willkommen. „Aus diesen Gründen unterstützen wir die SGF gerne im Rahmen unserer Möglichkeiten.“

Die SGF: 720 Mitarbeiter – über 100 Millionen Jahresumsatz

Die Süddeutsche Gelenkscheibenfabrik (SGF) ist mit ihren Entwicklungen in den Segmenten Automotive, Industrie, Bahn und Landmaschinen tätig.

Die bisher größte produzierte Industriekupplung war Geschäftsführer Michael Weikert zufolge eine elf Tonnen schwere Kupplung als Verbindungselement für einen Walzenantrieb für die Zuckerrohrverarbeitung, die in die USA geliefert wurde.

Eine „der wesentlichen Säulen der Neuausrichtung“ von SGF sieht Weikert darin, die Industrieanwendungen weiterzuentwickeln und auszubauen bis hin zu hochintegrativen und komplexen Kupplungssystemen.

Gegründet wurde die SGF 1946 als Süddeutsche Bremsbelagfabrik GmbH durch Gerhard Zeidler und Hanns Willy Schmidt in Waldkraiburg. Sie sind auch die Erfinder der Gelenkscheiben. 1966 gründeten die beiden Unternehmer die Süddeutsche Gelenkscheibenfabrik GmbH & Co. KG. Das Unternehmen beschäftigt heute an den Standorten Waldkraiburg, Kraiburg, Waltershausen (Thüringen) und Hamm etwa 720 Mitarbeiter. Tochtergesellschaften sitzen in Thailand, Tschechien und Nordamerika. Den Jahresumsatz gibt das Unternehmen mit über 100 Millionen Euro an.baf

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